5 kritische Fehler bei der Handhabung von Industrieschmierstoffen und -ölen, die Ihre Produktion Geld kosten

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Industrielle Schmierstoffe und Öle spielen eine entscheidende Rolle für den reibungslosen Betrieb von Maschinen und Anlagen. Dennoch begegnen wir in der Praxis häufig Fehlern, die deren Wirksamkeit erheblich beeinträchtigen, die Lebensdauer von Komponenten verkürzen oder sogar zu Ausfällen führen können. Diese Probleme sind in der Regel nicht auf die Qualität des Schmierstoffs selbst zurückzuführen, sondern auf unsachgemäße Handhabung, Lagerung oder unzureichende Wartung. In diesem Artikel werfen wir einen Blick auf fünf der häufigsten Fehler, die Ihre Produktion Tausende von Euro kosten können – und wie Sie diese vermeiden.

1. Vernachlässigung der Prüfung der Verträglichkeit von Schmierstoffen mit Maschinenmaterialien

Einer der häufigsten und zugleich kostspieligsten Fehler ist die Verwendung des falschen Schmierstofftyps für bestimmte Maschinenkomponenten. Beispielsweise können Mineralöle mit hohem Additivgehalt mit Dichtungen aus bestimmten Elastomeren reagieren, was zu deren Quellen, Rissbildung oder Elastizitätsverlust führt. Ebenso können synthetische Schmierstoffe auf Basis von Polyalkylenglykolen (PAG) mit einigen Kunststoff- oder Metalloberflächen inkompatibel sein, was Korrosion oder Materialdegradation verursacht. Vor dem Schmierstoffwechsel ist es unerlässlich, die technische Spezifikation des Maschinenherstellers zu überprüfen und die Kompatibilität mit dem Lieferanten chemischer Rohstoffe zu konsultieren.

In der Praxis begegnen wir häufig Fällen, in denen Hersteller aus Zeit- oder Kostengründen universelle Schmierstoffe verwenden, ohne die spezifischen Anforderungen der Anlagen zu berücksichtigen. Dies kann zu vorzeitigem Verschleiß der Lager, Verschlechterung der Dichtheit oder sogar zu Ausfällen führen. Es wird empfohlen, eine interne Datenbank zur Kompatibilität von Schmierstoffen mit den in der Produktion verwendeten Materialien zu führen und diese regelmäßig gemäß neuen technischen Datenblättern und Zertifizierungen zu aktualisieren. Die Investition in den richtigen Schmierstoff lohnt sich immer – sie senkt die Wartungskosten und verlängert die Lebensdauer der Maschinen.

2. Unsachgemäße Lagerung und Ablaufdatum von Schmierstoffen

Schmierstoffe und Industrieöle sind empfindlich gegenüber Lagerbedingungen, insbesondere gegenüber Temperatur, Feuchtigkeit und Kontamination. Beispielsweise können synthetische Öle auf Esterbasis bei langfristiger Lagerung unter ungeeigneten Bedingungen hydrolysieren, was zum Verlust der Schmiereigenschaften führt. Ebenso können Mineralöle Feuchtigkeit aus der Luft aufnehmen, was das Wachstum von Mikroorganismen und die Bildung von Schlamm fördert. Die ideale Lagertemperatur liegt zwischen 10 und 25 °C, wobei direkte Sonneneinstrahlung und extreme Temperaturschwankungen zu vermeiden sind.

Ein weiteres häufiges Problem ist die Überschreitung der Haltbarkeitsdauer. Obwohl Schmierstoffe keine festgelegte Verfallszeit wie Lebensmittel haben, verschlechtern sich ihre Eigenschaften mit der Zeit. Beispielsweise zersetzen sich Additive gegen Oxidation oder Verschleiß allmählich. Es wird empfohlen, das „First In, First Out“-System (FIFO) einzuhalten und den Zustand der gelagerten Schmierstoffe regelmäßig zu überprüfen. Eine visuelle Kontrolle auf Trübung, Sedimentation oder Farbveränderungen kann beginnende Degradation aufdecken. Im Zweifelsfall ist es ratsam, eine Laboranalyse der Probe gemäß standardisierter Prüfmethoden durchzuführen.

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3. Kontamination von Schmierstoffen mit Fremdstoffen

Die Kontamination von Schmierstoffen durch Staub, Wasser, Metallpartikel oder andere Chemikalien ist eine der Hauptursachen für vorzeitige Maschinenausfälle. Schon eine geringe Menge Wasser in Hydrauliköl (ab 0,1 %) kann Korrosion, Emulsionsbildung und eine Verringerung der Schmierfähigkeit verursachen. Ebenso können Metallpartikel, die durch den Verschleiß von Maschinenkomponenten entstehen, den Abbau des Öls beschleunigen und empfindliche Bauteile beschädigen. Die Prävention besteht in der Verwendung sauberer Behälter, Filter und der regelmäßigen Überwachung des Schmierstoffzustands.

In der Praxis wird die Bedeutung der richtigen Reinigung von Werkzeugen und Behältern vor der Handhabung von Schmierstoffen oft unterschätzt. Beispielsweise kann die Verwendung desselben Trichters für verschiedene Öltypen zu Kreuzkontamination und irreversibler Schädigung des Schmierstoffs führen. Es wird empfohlen, farblich gekennzeichnete Behälter und Werkzeuge für die einzelnen Schmierstofftypen zu verwenden und diese regelmäßig gemäß den Anweisungen des Herstellers zu reinigen. Bei kritischen Anwendungen, wie hydraulischen Systemen, ist es ratsam, in die Online-Überwachung der Kontamination mittels Sensoren oder regelmäßige Laboranalysen zu investieren.

4. Unzureichende Schulung des Personals und Fehlen standardisierter Verfahren

Selbst die hochwertigsten Schmierstoffe versagen, wenn sie unsachgemäß gehandhabt werden. Ein häufiger Fehler ist beispielsweise das Umfüllen von Schmierstoffen ohne Schutzausrüstung, was zur Exposition gegenüber gefährlichen Dämpfen oder Hautkontakt führen kann. Ein weiteres Problem ist die Nichteinhaltung der empfohlenen Wechselintervalle oder die Anwendung einer falschen Schmierstoffmenge. Beispielsweise kann eine Überfettung von Lagern zu Überhitzung und erhöhtem Verschleiß führen, während eine unzureichende Schmierung zu einem Festfressen führt.

Die Lösung besteht in der Einführung standardisierter Verfahren (SOP) für die Handhabung, Lagerung und Anwendung von Schmierstoffen, einschließlich regelmäßiger Schulungen des Personals. Die Schulungen sollten nicht nur technische Aspekte, sondern auch Sicherheitsmaßnahmen gemäß der CLP/GHS-Verordnung und den internen Vorschriften des Unternehmens umfassen. Wichtig ist auch, Schulungsunterlagen zu führen und die Verfahren regelmäßig gemäß neuen Erkenntnissen oder gesetzlichen Änderungen zu aktualisieren. Investitionen in die Weiterbildung des Personals zahlen sich schnell in Form von geringeren Wartungskosten und höherer Zuverlässigkeit der Produktion aus.

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Vernachlässigung der Viskositätsanforderungen bei der Auswahl von Schmierstoffen

Die Viskosität ist ein grundlegender Parameter jedes Schmierstoffs, der direkt seine Fähigkeit beeinflusst, einen Schutzfilm zwischen den Reibflächen zu bilden. Ein häufiger Fehler ist die Auswahl des Schmierstoffs nur nach den Empfehlungen des Maschinenherstellers, ohne die spezifischen Betriebsbedingungen wie Temperatur, Druck oder Geschwindigkeit der beweglichen Teile zu berücksichtigen. Beispielsweise kann ein Schmierstoff mit zu niedriger Viskosität zu einer unzureichenden Trennung der Metallflächen führen, was erhöhten Verschleiß und das Risiko eines Festfressens verursacht. Eine zu hohe Viskosität hingegen erhöht die innere Reibung, was zu höheren Energieverlusten und einer Überhitzung des Systems führt.

Für die richtige Auswahl ist es entscheidend, sich nicht nur am Viskositätsindex, sondern auch an den Betriebstemperaturen zu orientieren. Beispielsweise sollten Hydrauliköle eine Viskosität im Bereich von 15–35 mm²/s bei Betriebstemperatur aufweisen, während für Lager häufig Schmierstoffe mit einer Viskosität von 40–100 mm²/s gewählt werden. Es ist immer ratsam, die technischen Datenblätter der Schmierstoffe zu konsultieren und sie mit den Anforderungen der Maschine zu vergleichen. Bei extremen Bedingungen wie hohen Temperaturen oder Vibrationen ist es notwendig, ein Schmiermittel mit entsprechenden Additiven zu wählen, die die Stabilität der Viskosität auch unter diesen Bedingungen gewährleisten.

Vernachlässigung der regelmäßigen Wartung und des Schmierstoffwechsels

Schmierstoffe degradieren im Laufe der Zeit durch oxidative Prozesse, Kontamination und mechanische Belastung. Die Vernachlässigung regelmäßiger Kontrollen und Wechsel kann zur Bildung von Schlämmen, Säuren und anderen unerwünschten Produkten führen, die Maschinenteile beschädigen. Beispielsweise kann ein degradierter Schmierstoff in Hydrauliksystemen zu verstopften Filtern, einer verringerten Effizienz der Pumpen und in extremen Fällen sogar zum Ausfall des gesamten Systems führen. Ebenso führt ein verzögerter Ölwechsel bei Motorölen zur Bildung von Kohlenstoffablagerungen, die die Kühlung verschlechtern und den Kraftstoffverbrauch erhöhen.

Es wird empfohlen, den Zustand der Schmierstoffe durch regelmäßige Analysen zu überwachen, die das Vorhandensein von Metallpartikeln, Wasser oder anderen Verunreinigungen aufdecken. Die Wechselintervalle sollten auf der Grundlage der Betriebsstunden, der Temperaturbedingungen und der Analyseergebnisse festgelegt werden. Beispielsweise wird bei Industriegetrieben ein Ölwechsel nach 2.000–4.000 Betriebsstunden empfohlen, während bei hochtourigen Lagern das Intervall kürzer sein kann. Es ist stets erforderlich, die Anweisungen des Maschinen- und Schmierstoffherstellers zu befolgen, diese jedoch an die realen Betriebsbedingungen anzupassen.

Falsche Dosierung und Anwendung von Schmierstoffen

Übermäßiges oder unzureichendes Schmieren sind gleichermaßen schädliche und oft übersehene Fehler. Eine zu große Menge an Schmierstoff in Lagern oder Getrieben führt zu übermäßiger Reibung, Überhitzung und erhöhtem Energieverbrauch. Umgekehrt verursacht unzureichendes Schmieren eine ungenügende Trennung der Reibflächen, was zu Verschleiß und vorzeitigem Ausfall der Komponenten führt. Beispielsweise sollte bei Wälzlagern das Schmiermittel nur 30–50 % des freien Raums ausfüllen, um Überhitzung und Leckagen zu vermeiden.

Für die richtige Dosierung ist es unerlässlich, kalibrierte Schmiersysteme zu verwenden und die empfohlene Menge gemäß der technischen Dokumentation einzuhalten. Bei zentralen Schmiersystemen ist es notwendig, regelmäßig die Funktionsfähigkeit der Pumpen, Schläuche und Verteiler zu überprüfen, um eine ungleichmäßige Verteilung des Schmierstoffs zu vermeiden. Im Falle der manuellen Schmierung ist es wichtig, die genauen Intervalle und Mengen einzuhalten, idealerweise unter Verwendung von Dosier-Schmierpistolen. Bei einigen Anwendungen, wie offenen Getrieben, ist es ratsam, Schmierstoffe mit hoher Haftfähigkeit zu verwenden, die nicht abgespült werden und einen langfristigen Schutz gewährleisten.

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